Wir machen uns stark in Sachen Umwelt:
- Solarstromerzeugung für Eigenverbrauch
- ständige Stromverbrauchsübersicht via Monitoring/ Energieeffizienz/ Bedarfsanalysen
- Schmelzbetrieb durch Sonnenenergie (Produktionsablauf weitgehend auf Stromerzeugung ausgerichtet)
- Wärmerückgewinnung im Schmelzbetrieb – Einspeisung in Heizsystem und Warmwasseraufbereitung
- Bedarfs- und drehzahlgeregelte Kompressor-Anlage
- Wärmerückgewinnung direkt am Ölkühler der Kompressor-Anlage - Einspeisung in Heizsystem und Warmwasseraufbereitung
- Abluftnutzung der Kompressor-Anlage für die Hallenwärme
- teilweiser Austausch alter Elektromotoren nach der neuen Effizienzklasse IE2
- LED – Produktionshallenbeleuchtung
- umweltgerechtes Bindemittel (phenolfrei) in der Kernherstellung; Verwendung von anorganischen Bindern
- nachhaltiger Umgang mit Rohstoffen und Materialien
- teilweise Rückführung bzw. Recycling von Produktionsrückständen ins Kreislaufsystem
Energieeinsparungen von sagenhaften 75 Prozent:
Hier geht es zum Link der Badischen Zeitung:
Wenn der Energieverbrauch schmilzt (veröffentlicht am Mi, 05. Juli 2017 auf badische-zeitung.de)
Hier geht es zum Link der Fachzeitschrift des BDG (Bundesverband der Deutschen Gießerei-Industrie e.V.)
Pressemitteilung "MEGU Metallguss: Mit Maßnahmen zur Energieeffizie[...]"
Hier geht es zum Link in der International Aluminium Journal:
https://www.alu-web.de/megu-metallguss-75-prozent-energie-gespart
Infos zu unseren Preisen für ressourceneffizentes Arbeiten sowie unseren Energiesparmaßnahmen
- Auszeichnung „100 Betriebe Ressourceneffizienz“ - Feierliche Urkundenübergabe 24.11.2022 im Literaturhaus Stuttgart – Dr. Andrè Baumann, Staatssekretär im Ministerium für Umwelt, Klima und Energiewirtschaft Baden-Württemberg
- „Gipfelstürmer“ Finalist, KEFF (Kompetenzstelle für Energieeffizienz) – Urkundenübergabe beim KEFFizienzgipfel am 18.01.2023 im Weissen Saal, Neues Schloss Stuttgart – Lob, Preis und Anerkennung aus den Händen der Umweltministerin Thekla Walker, MdL (vertreten durch Dr. Andrè Baumann, Staatssekretär im Ministerium für Umwelt, Klima und Energiewirtschaft Baden-Württemberg)
Was für Maßnahmen zur Ressourcen- und Energieeffizienz haben wir umgesetzt?
Wie Sie sich bestimmt vorstellen können, ist ein Gießereibetrieb sehr energieintensiv.
Die größten Verbräuche in einer Gießerei sind das Schmelzen von festen Rohstoffen wie Aluminium und auch die Formsand-Rückgewinnung verbraucht enorm Strom, da der Formsand zu 99% im Kreislauf gefahren wird.
Umgesetzten Maßnahmen
- Photovoltaikanlage
- Eigenstromnutzung durch elektrisches Schmelzen
- Wärmerückgewinnung aus heizölbetriebene Schmelzöfen
- Optimierung der Kompressor-Anlage mit Wärmerückgewinnung, direkte Abwärmenutzung
- LED-Beleuchtung
- Austausch der Elektromotoren-Ansteuerung mit Frequenzumrichter
- Visualisierung und Sensibilisierung der Mitarbeiter
Photovoltaikanlage
Aus diesem Grund haben wir uns entschlossen 2011 eine PV-Anlagen mit 91 kWp in Betrieb zu nehmen.
Anlage Hohe Flum:
Inbetriebnahme 2011: 63,6 kWp Modulleistung
Erweiterung 2012: 12,48 kWp Modulleistung
10° Dachneigung , Ost-West Ausrichtung
Anlage Entegast´- externes Lager:
Inbetriebnahme 2011: 27,36 kWp Modulleistung
35° Dachneigung , Süd-Ausrichtung
Eigenstromnutzung durch elektrisches Schmelzen
Um die Sonnenergie nutzen zu können, wurde ein 60 kW Schmelzofen mit neuester Halbleitertechnik und modernster Ofenraumisolierung beschafft.
Mit diesem Ofen schmelzen wir 350 kg Aluminium auf 740°C in 2,5 Stunden bei einem Verbrauch von 150 kWh.
Der Heizölschmelzofen verbraucht im Vergleich die 4,8-fache Menge MEHR an Energie, dies entspricht 720 kWh.
Es ist schon sehr beeindruckend, dass dadurch 377.000 kWh eingespart werden konnten
Wärmerückgewinnung aus heizölbetriebene Schmelzöfen
Durch die Wärmerückgewinnung der Schmelzöfen können wir zusätzlich unser Warmwasser aufbereiten, die Raumheizung unterstützen sowie unser Rohmaterial vorwärmen.
Optimierung der Kompressor-Anlage mit Wärmerückgewinnung, direkte Abwärmenutzung
Es wurde die alte 22 kW Kompressoranlage gegen eine neuen 20 kW Schrauben-Kompressor ausgetauscht. Damit wird der Lastbereich effizienter genutzt.
Zusätzlich wurde der Netzdruck um 2 bar reduziert, was den Energieverbrauch nochmals um ca. 15% senkt. Die bei dem Betrieb entstehende Wärme wird ebenfalls dem Heizungssystem, der Warmwasseraufbereitung und der Hallenbeheizung zugeführt
Somit konnte der jährliche Stromverbrauch für die Druckluft um die Hälfte reduziert werden.
LED-Beleuchtung
Wir haben den am meisten benötigten Teil der bestehenden Beleuchtung auf LED umgerüstet, es wurden Natriumdampflampen und Halogenlampen mit insgesamt 5116 Watt durch 1272 LED Watt ersetzt. Davon wurden 146 Watt in einer zusätzlichen Außenbeleuchtung verwendet. Die Zeitschaltuhren der Außenbeleuchtung wurden dabei durch eine Dämmerungsschaltung optimiert. Die Hallenbeleuchtung ist nun einzeln zuschaltbar und wurde somit auf jeden Arbeitsplatz abgestimmt.
Durch die LED Umstellung konnten wir 80% an Strom einsparen.
Austausch der Elektromotoren-Ansteuerung mit Frequenzumrichter
Des Weiteren wurde ein Frequenzumrichter zur Sanft-Anlaufschaltung der Schmelzerei-Absaugung installiert. Suggestive wurden Elektromotoren in der Sandaufbereitung in Energieeffizientere ausgetauscht.
Auch wurden die Heizungspumpen ausgewechselt, dadurch wurde der Verbrauch weiter optimiert.
VISUALISIERUNG/ Monitoring
Es freut uns besonders, dass wir unsere Mitarbeiter soweit „sensibilisieren“ konnten, dass von Ihnen der Wunsch kam, die Energieverbräuche für jeden ersichtlich zu machen.
Durch die Visualisierung sind die Mitarbeiter nun in der Lage, energieintensive Maschinen zum effektivsten Zeitpunkt einzuschalten, somit konnte der Eigenstromverbrauch von 50% auf sagenhafte 65% erhöht werden!!!
FAZIT
Gesamtbilanz: durch unsere Maßnahmen und konnten wir den Jahresverbrauch insgesamt um runde 400.000 kWh senken. Das sind stolze 75% Einsparung und 145 t CO2-Reduzierung.
Für mich war es schon immer sehr wichtig, nicht nur energie-, sondern auch Materialeffizient zu sein. Das größte Einsparpotential hat man, wenn man halt einfach schon von Anfang an nachhaltig mit den Materialien sowie Energiequellen umgeht, so führen wir z.B. die abgesägten Aluminium-Eingusskanäle wieder zu 100% dem Schmelzprozess zu und dies ganz ohne Qualitätsverluste.
Aufgrund unserer Maßnahmen konnten wir dem Vorurteil einer „schmutzigen Gießerei“ entgegenwirken und somit unsere Branche in ein besseres Licht rücken.
Schopfheim, 24.01.2023/ Text und Inhalt MEGU/ Conny Obermeier